1. Tüp kalıbı
Tüp kalıbının iç duvarının incelmesinden kaçının ve pockmarked yoğun ve düzgün hale getirmek için tüp kalıbının hızını azaltın; Tüp kalıbının iç duvarının çok sığ olmasını önleyin, rüzgar basıncını artırın ve pockmarkları uygun hale getirmek için baş sallamayı öğütün.
İç yüzeyinde yağ ve pislik olan boru kalıpları için, özellikle yeni kullanılmış boru kalıpları için, kullanımdan önce boru kalıbının yüzeyinde yağ ve kalıntılar. Kaplumbağa çatlaklı boru kalıpları için, eğer hafifse, kullanırken eklenen kalıp tozu miktarını arttırın; kaplumbağa çatlakları ciddi ise boru kalıbını zamanında değiştirin.
2. Oluğun konumunu ayarlayın
Oluğun musluk deliğinin yanlış şekillendirilmesi veya oluğun musluk deliğinin soketten uzak olması kusuru için borunun soket kısmında ağır bir kabuk oluşması kolaydır. Ekipmanın üretimi ve muayenesi sırasında şutun kılavuz deliği bükümünün değiştirilmesi gerekir. kafa ve oluğun musluk deliği ile soket arasındaki mesafeyi kısaltmak için alt konumdayken santrifüj ana bilgisayarının sınırını ayarlayın.
3. Erimiş demirin sıcaklığını kontrol edin
Erimiş demirin sıcaklığının çok düşük olması kolaydır ve tüp kalıbının iç duvarının sıcaklığı düşüktür, bu da ağır cilt kusurlarına neden olur. Orta frekanslı fırın prosesi, proses yönetmeliklerine sıkı sıkıya uygun olarak uygun sıcaklıkta erimiş demir sağlamalı ve santrifüj, üretim sırasında su giriş ve çıkışının sıcaklığını ve soğutma hızını makul bir şekilde kontrol etmelidir.
4. Ana makinenin hızını, torbanın dönme miktarını ve tüp kalıbının hızını kontrol edin.
Döküm sırasında, şuttan akan erimiş demirin çoğu ileri akar, ancak geriye doğru akan az miktarda erimiş demir vardır ve erimiş demirin düştüğü noktanın arkasında bir "akış" görülür.
Santrifüj konağının yavaş hızından ("akış" hızından daha yavaş) kaynaklanan kalite kusurları için, üretim sırasında santrifüj konağının hızını artırarak döküm süresini kısaltmak gerekir.
Santrifüjün üretimi sırasında fan şeklindeki paketin devrilmesinden kaynaklanan kalite kusurları ("akış" hareket eğilimini arttıran) ve yüksek nedeniyle erimiş demirin ince "akışının" neden olduğu kalite kusurları için Tüp kalıbın dönüş hızı, üretim sırasında tüp kalıbın hızının alt sınıra indirilmesi gerekmektedir.